各製造工程の完了後に検査を実施し、最終製品についてはお客様の要求および国際基準に基づいた全数検査を行っています。

営業日であれば、お問い合わせ受領後24時間以内にご回答いたします。

製品仕様書および加工図面をご提供のうえ、弊社営業担当までお問い合わせください。最適な機種をご提案いたします。

スプリングバック（角度戻り）
現象：曲げ後、角度が設定値からずれる（一般的に設定値より小さくなる）
主な原因：
・材料特性の違い（ロット差・材質差）
・金型摩耗や寸法不一致
・補正値の設定不適切

対策：
試し曲げを行い実測値を確認のうえ、制御システムで補正値を調整します。新材料の場合は再設定が必要です。

偏平化（オーバル変形）
現象：断面が円形から楕円形に変形
主な原因：
・マンドレル未使用／選定・位置不適切／摩耗
・クランプ圧過大
・金型寸法不一致
対策：
マンドレルの適切な選定・調整、各種圧力の最適化、金型寸法の適合確認を行います。

しわ発生（内側しわ）
現象：内側に波状のしわが発生
主な原因：
・マンドレル支持不足
・ワイパーダイ未装着・調整不良
・曲げ速度過大
対策：
マンドレルとワイパーダイの適切な設定、曲げ速度の調整を行います（特に薄肉管で重要）。

肉厚減少・割れ
現象：外側が薄くなる、または割れが発生
主な原因：
・材料延性不足
・曲げ半径が小さすぎる
・支持不足
対策：
材料確認、曲げ半径の見直し、マンドレル最適化、必要に応じて熱間加工を検討します。

油圧系トラブル
現象：圧力不足、動作遅延、異音など
原因：油汚染、油量不足、ポンプ・配管・バルブ不良
対策：定期点検、作動油・フィルター交換、専門点検の実施

金型関連トラブル
現象：傷、滑り、異音
原因：摩耗、取付不良、潤滑不足
対策：定期交換、確実な固定、専用潤滑剤の使用

駆動系トラブル
現象：精度低下、ガタ、異音
原因：ねじ・ガイド・軸受の摩耗、潤滑不足
対策：定期メンテナンス、締結確認、サーボ校正

電気・制御系トラブル（CNC機）
プログラム異常／データ消失
原因：入力ミス、バックアップ電池切れ、ソフト不具合
対策：再入力、電池交換、メーカー対応 

サーボアラーム／リミット異常
原因：機械干渉、センサー不良、過負荷
対策：動作確認、センサー点検、再起動・配線確認

センサー異常
原因：汚れ・損傷
対策：清掃・交換

操作・工程トラブル
送り位置（Y軸）ずれ
原因：クランプ不足、送り機構のガタ、設定ミス
対策：クランプ調整、機構調整、原点校正

回転角度（B軸）ずれ
原因：バックラッシュ、設定ミス、管の滑り
対策：機械調整、プログラム確認、クランプ強化

プログラム異常／データ消失
現象：動作の乱れ、指令が実行されない、パラメータが初期値に戻る
主な原因：
・入力ミス
・バックアップ電池切れによるメモリ消失
・システムソフトの不具合
対策：
プログラムの再確認・再入力、バックアップ電池の交換、必要に応じてメーカーによる修理・アップデートを実施

サーボアラーム／オーバートラベルアラーム
現象：非常停止、操作パネルにサーボまたは軸のアラーム表示

主な原因：
・機械的干渉・詰まり
・リミットスイッチの故障・不具合
・サーボモータ／ドライブの過負荷・故障
・電気的ノイズ
対策：
機構の動作確認、リミットスイッチの点検、再起動による復帰確認、接地および配線シールドの確認

センサー異常
現象：マンドレル位置やY軸送り量の検出不良
主な原因：
・近接スイッチ、エンコーダ、リニアスケールへの油や切粉の付着
・センサーの損傷
対策：
検出面の清掃、配線確認、必要に応じてセンサー交換

不正確なチューブフィード (Y 軸) の位置決め

• 現象: 各曲げ間の直線の長さが正しくありません。
• 主な原因: クランプダイのクランプ力が不十分で、曲げ時にチューブの引き戻しが発生します。送り機構（キャリッジなど）のガタや滑り。プログラムされた送り長さが正しくありません。
• 解決策: クランプ金型のクランプ力を増加します。送り機構の機械的バックラッシュをチェックして調整します。送りゼロ点を校正します。

不正確な空間角度 (B 軸) の回転

• 現象: 複数の曲げが同じ平面内にありません (3D チューブの場合)。
• 主な原因：回転機構のガタが大きい。プログラムされた角度が正しくありません。クランプダイ内のチューブの軸回転。
• 解決策: バックラッシュを排除するための機械的調整。プログラムをチェックします。クランプダイがチューブの回転を効果的に防止します。

1. 観察と説明: 故障現象（いつ、どの動作中に異常音や警報が発生したのか）を明確に記録します。
2. 安全性チェック: 検査の前に、まず機械を停止し、圧力を解放し、電源を切り、安全を確認してください。
3. 単純なものから複雑なものまで:

• 最初の動作確認：プログラムやパラメータの設定は正しいですか？
• 次に、プロセス条件を確認します。金型、マンドレル、潤滑は正しいか?
• 次に機械系と油圧系をチェックします。緩みや漏れ、異音はありませんか？
• 最後に電気と制御をチェックしてください: アラームコード、センサー信号、ライン接続?

4. マニュアルを参照してください: 必ず機器メーカーの操作および保守マニュアルを参照してください。
5. サポートを求める: 複雑な電気的または油圧的な故障の場合は、機器の供給業者または専門の保守担当者に直ちに連絡してください。

チューブ ベンダーの定期メンテナンス計画 (毎日、毎週、毎月、毎年のメンテナンス) を作成し、厳密に実行することは、上記の問題の発生を減らす最も効果的かつ経済的な方法です。メンテナンス内容には、清掃、潤滑、締め付け、作動油およびフィルタエレメントの点検、校正などが含まれます。