多段ベンダー連続パイプベンダー サプライヤー

マルチステーション連続ダイスチューブベンディングマシン は、CNC 駆動のパイプ加工技術であり、金属管が 1 回の供給サイクルで 2 つ以上の独立した曲げステーションを通過します。各ステーションには独自の曲げダイ、加圧ローラー、または加圧プレートが装備されています。従来のシングルステーション曲げ（オペレーターが曲げごとにチューブの位置を変更して再クランプする必要がある）とは異なり、連続ダイによるアプローチでは、異なる角度と平面での複数の曲げを、機械を連続して 1 回通過させるだけで完了できます。

その結果、サイクルタイム、クランプ誤差の蓄積、オペレータの介入が大幅に削減されます。 6 ベンドの自動車用チューブ アセンブリには、 6 回の個別セットアップと 5 回の再クランプ操作 従来のシングルステーションベンダーでの作業は 1 回で完了できます。 単一の自動供給サイクル マルチステーション連続金型機で、すべての曲げ位置にわたる寸法再現性を向上させながら、総加工時間を 50 ～ 75% 削減します。

動作原理: 複数のステーションがどのように連携するか

マルチステーション連続ダイスチューブ曲げ機の操作は、中央の CNC システムによって管理される、すべてのステーションにわたる調整されたシーケンスに従います。

1. 自動送りとクランプ: チューブは機械の自動供給装置に装填されます。固定ガイド ホイールと調整可能なプレッシャー プレートが、チューブが最初の曲げステーションに入る前にチューブをつかんで中心に置き、正確な位置合わせを保証し、開始点での位置のばらつきを排除します。
2. ステーション 1 の曲げ: チューブがプログラムされた最初の曲げ位置まで進むと、CNC システムがステーション 1 の曲げダイと加圧ローラーを作動させます。ダイはサーボモーターによって制御され、目標角度まで回転しますが、加圧ローラーは接触力を維持して管壁の崩壊を防ぎます。
3. 後続のステーションへの連続フィード: チューブを放さずに、供給装置はチューブをステーション 2 (さらに装備されている場合はさらにステーション) まで送ります。各ステーションは、プログラムされた曲げ角度、半径、平面方向を独立して順番に、すべて同じ連続した送りサイクル内で実行します。
4. 二層金型成形（オプション）： 高度な構成では、二層ダイにより、単一ステーションで 2 つの曲げ (上層に 1 つと下層に 1 つ) を同時に形成できるため、複雑な形状に必要な供給ステップの数がさらに圧縮されます。
5. 自動アンロード: 最終ステーションでの曲げが完了すると、完成したチューブアセンブリは機械から自動的に排出されます。次のチューブはすぐに供給を開始できるため、連続的な生産スループットが維持されます。

単一ステーション曲げと比較した主な利点

CNC とサーボドライブテクノロジー

マルチステーション連続金型曲げの精度と再現性は、CNC とすべてのステーションを同時に調整するサーボ ドライブ システムの品質に完全に依存します。

• ステーションごとに独立したサーボドライブ: 各曲げダイスはエンコーダ フィードバックを備えた独自のサーボ モーターによって駆動され、CNC システムが送りサイクル内でタイミングを同期させながら、個々のステーションを異なるトルクと速度で動作させることができます。曲げ角度の再現性 ±0.1°～±0.2° すべてのステーションで同時に実現できます。
• 送り軸の同期： チューブ供給キャリッジはサーボ制御され、中央の CNC コントローラーを介してすべての曲げステーションの軸と同期され、チューブが各ステーションのダイの中心線に確実に位置精度で到着します。 ±0.3mm .
• 自動スプリングバック補正: CNC システムは、上流で蓄積されたチューブ変形によりステーション 3 でのスプリングバック挙動がステーション 1 とは異なる可能性があることを考慮して、各ステーションの材料固有のスプリングバック係数を個別に保存します。
• プログラムの保存と呼び出し: 複雑なマルチベンドプログラムを保存し、即座に呼び出すことができます。品番間の切り替えは以下で完了します 10～15分 すべてのステーションの機械的な再構成を必要とせずに、パラメータ入力を介して。

材質とチューブの仕様

マルチステーション連続金型機 は、各材料の成形特性に合わせて調整されたツールとプロセスパラメータを使用して、幅広い金属チューブ材料を処理できるように設計されています。

• ステンレス鋼(304、316L): 加工硬化率が高い場合は、各ステーションで慎重にスプリングバックを補正する必要があります。ツーリング表面は研磨または PVD ​​コーティングされており、マルチステーションクランプ中にチューブの外面がかじりつくのを防ぎます。
• 銅および銅合金: 優れた延性により、緊密な複数半径の曲げシーケンスが可能になります。コンパクトな設置面積で複数のリターンベンドを必要とする冷凍および HVAC コイル アセンブリに広く使用されています。
• アルミニウム合金（6061、6063）： ステーション間の亀裂を避けるため、マルチベンドシーケンスには焼きなまし条件が推奨されます。曲げ後の人工老化により、T6 の機械的特性を回復できます。
• 炭素鋼およびHSLA鋼: 自動車および産業用アプリケーションの標準。成形力が大きくなると、より重いステーション フレームとより大型のサーボ ドライブが必要になります。

一般的な機械の能力範囲: チューブ外径から Ø6mm～Ø76mm 、肉厚は 0.5 mm ～ 6 mm、機械構成と部品の複雑さに応じて 2 ～ 12 の曲げステーションを備えています。

産業用途

自動車のブレーキ、燃料、冷却システム

マルチベンドの自動車用チューブ アセンブリ (ブレーキ ライン、燃料レール、トランスミッション冷却回路、空調冷媒ラインなど) は、マルチステーション連続金型曲げの理想的な用途です。一般的なブレーキラインアセンブリには次のものが必要です 8 ～ 14 ベンド 複数の面で。これらを 1 回の機械パスで完了することで、単一ステーションの機械でチューブ 13 を複数回再配置するときに発生するエラーの積み重ねが排除されます。

航空および宇宙用油圧ライン

航空機の油圧および燃料ラインは、複雑な 3D 経路を持つ狭い空間を通って配線され、正確な複数半径の曲げが必要となります。 CNC プログラム可能な曲げ平面を備えたマルチステーション機械により、AS9100 認証で要求される寸法トレーサビリティを備えたこれらの複雑な形状の製造が可能になります。各曲げの実際のパラメータは、部品のシリアル番号に対して自動的に記録されます。

石油およびガスのパイプラインコンポーネント

石油およびガス施設の計装管、油圧制御ライン、およびプロセス パイプライン アセンブリには、構造上の障害物の周囲に配線される複雑な複数の曲がり形状が必要です。チューブの張力を途中で緩めることなく、連続的なクランプ手法によって達成されるしわのない曲げ品質は、高圧サービスの完全性にとって非常に重要です。

家具および装飾金工品

単一のチューブ部品に複数の曲げを必要とする椅子のフレーム、テーブルベース、展示ラック、建築用手すりは、マルチステーション機械で効率的に生産されます。チューブ表面に再クランプ跡がないことは、表面仕上げの品質が目に見える装飾用途では特に重要です。

マルチステーション連続ダイスチューブ曲げ機に関するよくある質問

通常、曲げステーションは何台使用されますか?また、この数は何によって決まりますか?

ほとんどの実稼働マシンは次のように構成されています 2～8連 ただし、高度に複雑な部品に特化したマシンには 12 個以上のマシンが搭載されている場合があります。ステーションの数は、単一部品内の曲げの最大数、連続する曲げの間の最小直線接線長 (ステーションの間隔を決定します)、および利用可能な機械の設置面積によって決まります。連続する曲げが互いに非常に接近している部品の場合は、物理ステーションを追加する代わりに、単一ステーションでの 2 層ダイ技術を使用することができます。

ステーションごとに異なる曲げ半径を実現できますか?

はい。各ステーションには独自の独立した曲げダイが装備されているため、各ステーションで異なる曲げ半径を設定できます。これにより、工具交換やチューブの位置変更を行わずに、単一のマシン パスで複数の異なる半径を持つ部品 (たとえば、ステーション 1 (R/D = 1.5) で半径の狭い U ベンド、ステーション 3 (R/D = 4.0) で緩やかなスイープベンドなど) を製造できます。

連続する 2 つの曲げの間に必要な最小直線接線距離はどれくらいですか?

隣接するステーションで加工される曲げ間の最小直線接線は、下流ステーションのダイセットと完全に伸びた状態で上流ステーションの曲げアームの間に必要な物理的クリアランスによって決まります。ほとんどの構成では、この最小値はおよそ チューブ外径の 1.5 ～ 2 倍 。曲げ間の距離が短い部品の場合は、2 層ダイまたは特別に設計されたオーバーラップ ステーション構成が必要です。

工具の切り替えはすべてのステーションで同時にどのように管理されますか?

すべてのダイコンポーネントがインデックス付きロック機構を備えた標準化されたホルダーに取り付けられているクイックチェンジツーリングシステムにより、経験豊富なセットアップ技術者がすべてのステーションのツーリングを交換できます。 30～90分 ステーションの数と新しい部品形状の複雑さに応じて異なります。 CNC レシピの呼び出しにより、工具交換後にプログラムされたすべての曲げパラメータが自動的に設定され、セットアップ中の試し曲げのスクラップが最小限に抑えられます。