パイプ端末成形シリーズ サプライヤー

の チューブエンドフォーミングシリーズ は、標準的なフレアやビーディング用の基本的なシングルステーション機械から、単一の自動化サイクルで複雑な連続成形、ネッキング、エキスパンド、溝入れ、表面処理が可能な高度な CNC マルチステーション システムまで、金属管端処理の全範囲をカバーする包括的な装置ラインナップです。このシリーズは、自動車、航空宇宙、機械製造、HVAC 業界の厳しい基準を満たすように設計されており、チューブ端の形状がジョイントの完全性、シール性能、アセンブリのフィット感に直接影響します。

の defining characteristics of this series are its フルレンジをカバー （完全な生産ラインによる単一の機械）、高度な成形技術の統合（冷間圧造、スピニング、および CNC 制御のマルチパス成形）、自動化と多機能を組み合わせて部品ごとのサイクル タイムと労働力を最小限に抑える効率第一の設計哲学です。

コアチューブ端部の成形プロセスとその仕組み

フレアリング

フレアリング expands the tube end outward at a defined angle to create a seating surface for compression or flare fittings. The tube is clamped in a die, and a hardened conical punch is pressed axially into the bore, forcing the material to flow outward. Standard flare angles include 37° (SAE/JIC)、45° (DIN)、バブル/逆フレア 。寸法精度は非常に重要です。フレア角度が許容範囲外であると、油圧システムや冷凍システムで継手の漏れが発生します。

ビーディングと溝入れ

ビードはチューブ端の外側に円周状の盛り上がったリングを形成し、ホースまたはプッシュフィットコネクタの保持に確実なストッパーを提供します。溝加工により、O リングまたはスナップ リングを取り付けるための円周方向の溝が作成されます。どちらの操作も、回転チューブ内に半径方向に送り込まれるローラー型ツールを使用して実行され、材料を除去することなく、きれいで一貫したプロファイルが生成されます。

ネッキング（レデューシング）

ネッキングにより、1 つまたは複数の順送ダイステージを通じてチューブ端の外径が減少します。これは一般に、より小さな直径のインサートセクションがより大きなメインチューブに適合する段付きチューブアセンブリを作成するために使用されます。を超える圧下にはマルチパスネッキングが必要です。 元の OD の 15 ～ 20% しわやひび割れを防ぐため。パスごとに、制御された増分で 5 ～ 10% ずつ直径が減少します。

拡大中

拡大中 increases the tube end OD to create a socket or bell end for slip-fit or brazed joint connections. A segmented expanding mandrel or a single tapered punch is driven into the bore. Expansion ratios of up to 元の OD の 20 ～ 25% 延性材料 (銅、アルミニウム、低炭素鋼) に対して 1 回の操作で達成可能です。

スピニングとエンドクロージング

スピニングでは、CNC 制御の回転成形ローラーを使用して、チューブの端を複雑な軸対称の形状 (ドーム型の端、円錐形の移行部、または中空のボス フィーチャ) に徐々に再成形します。この冷間成形技術により、優れた表面仕上げが実現され、材料が加工硬化され、耐疲労性が向上します。航空宇宙用の油圧チューブ継手や自動車のショックアブソーバー部品に広く使用されています。

管端の冷間圧造

冷間圧造では、管端を軸方向に圧縮して壁を厚くし、複雑なフランジまたはアプセット フィーチャーを形成します。このプロセスは、チューブ端に一体型の六角または四角ドライバー機能を作成するのに特に適しており、溶接継手の必要性がなくなります。マテリアル活用は、 ほぼ100% マテリアルは削除されないため、移動されたすべてのマテリアルが再分配されてターゲット ジオメトリを形成します。

シリーズ全体のマシンタイプ

チューブエンドフォーミングシリーズの主な利点

寸法精度と再現性

CNC 制御の端部成形機は、次のフレア角度公差を達成します。 ±0.5° および外径寸法公差 ±0.05mm —手動式またはカム駆動式の機械では匹敵しないパフォーマンス。このレベルの精度は、継手の漏れが現場での故障の原因となる可能性がある重要な油圧および燃料システムのチューブ接続に不可欠です。

マルチプロセスの統合

マルチステーション CNC エンドフォーミングマシンは、ネッキング、フレア加工、ビーディング、溝入れを 1 回のセットアップとサイクルで実行できるため、複数の専用マシン間でチューブを移送する必要がありません。この統合により、総プロセス時間が次のように短縮されます。 50～70% 単一ステーションの逐次処理と比較して、プロセス間のハンドリングによる損傷を排除します。

熱影響を受けないゾーン

のすべてのプロセス チューブエンドフォーミングシリーズ 冷間成形作業です。入熱がないため、成形プロセス全体を通じてチューブ母材の元の機械的特性 (引張強度、降伏強度、延性) が維持されます。これは、航空宇宙やモータースポーツで使用される高張力鋼やチタンのチューブでは特に重要であり、熱による変化により構造の完全性が損なわれる可能性があります。

高い材料利用率

冷間成形プロセスでは、材料を除去するのではなく再配分し、材料利用率を達成します。 95～100% 。これは、原材料の 40 ～ 60% がチップとして除去される可能性がある機械加工継手とは対照的です。

産業用途

自動車のブレーキ、燃料、冷却システム

最新の乗用車には次のものが含まれています。 15 ～ 35 チューブ アセンブリ ブレーキ、燃料、トランスミッション冷却、エアコン、パワーステアリングシステムなど。漏れのないフィッティング接続を確保するには、各チューブの端を厳しい寸法公差で形成する必要があります。自動化されたマルチステーションの端部成形ラインは、これらのコンポーネントを次の速度で製造します。 1 時間あたり 400 ～ 1,200 件のアセンブリ 、発送前に 100% の視覚またはゲージ検査が行われます。

航空宇宙用油圧システム

航空機の油圧ラインは 3,000 ～ 5,000 PSI の圧力で動作し、極端な温度範囲 (-55°C ～ 150°C) にわたって漏れのない性能を維持する必要があります。 CNC スピニングマシンは、チタン、ステンレス鋼、およびアルミニウムのチューブに精密な端部の形状を形成し、各部品はシリアル番号によって形成パラメーター (飛行に重要なコンポーネントの規制要件) まで追跡できます。

HVAC および冷却チューブ

HVAC システムの銅およびアルミニウムのチューブ端には、ろう付けまたは圧縮ジョイントの拡張とフレアが必要です。熱交換器用管板の自動拡張ラインで加工可能 1時間あたり数千本の真空管 、各拡張端は漏れのないろう付け接合形成のための寸法仕様を満たしています。

機械および産業機器

産業機械の油圧および空圧のシリンダーチューブ、潤滑ライン、冷却液チューブはすべて、正確な端部形状を必要とします。シングルステーションまたはマルチステーションの CNC 成形機は、機械の OEM 生産で一般的なさまざまなチューブ サイズや最終形状に柔軟に対応できます。

品質管理と検査の統合

自動車および航空宇宙用途では、最終成形ラインで自動検査を生産サイクルに直接組み込むケースが増えています。

• レーザー測定ゲージ: 非接触レーザーセンサーは、製造されたすべての部品の外径、肉厚、フレア角度を測定します。 2秒 、結果は SPC (統計的プロセス管理) 分析のために運用データベースに記録されます。
• 力の監視: 成形中のサーボ ドライブ電流と力のフィードバックは、材料の状態と工具の状態を間接的に測定します。異常な力の兆候は、金型の摩耗や規格外の材料を示し、スクラップ部品が製造される前にアラートをトリガーします。
• 視力検査： 形成された端部に目に見える亀裂、しわ、または表面欠陥がないかをカメラがチェックし、組み立てに進む前に不適合部品を自動的に分離します。
• トレーサビリティマーキング: レーザーまたはインクジェットマーキングシステムは、部品番号、日付コード、またはデータマトリクスコードを各チューブに適用し、成形パラメータ、材料ロット、検査結果にリンクされた完全なデジタル出生記録を作成します。

チューブエンドフォーミングシリーズに関するよくある質問

冷間成形に適合するチューブ材料は何ですか?

炭素鋼 (最大 ~600 N/mm² 引張強度)、ステンレス鋼、銅合金、アルミニウム合金、チタン (グレード 1、2、および 9) など、ほとんどの延性金属は冷間成形に適合します。高強度の材料 (HSLA 鋼、インコネル) の場合、成形は可能ですが、チューブ端での亀裂を避けるために、より高い工具力とより注意深いパスの進行が必要です。以下の材料 破断時の伸びは 15 ～ 20% 冷間成形の前に慎重に評価する必要があります。

複雑な自動車用チューブ継手には成形ステーションがいくつ必要ですか?

一般的な自動車用ブレーキ ラインのフィッティング (ねじ端が変形した逆フレア) には、次のものが必要です。 4 ～ 6 つの成形ステージ ：初期フェーシング、ファーストパスネック、セカンドパスネック、フレアプレフォーム、最終フレア、およびオプションのビーディング。最新のマルチステーション CNC マシンは、これらすべてのステップを 1 つのチューブクランプで順番に実行し、完全な最終形状を完成させます。 15～25秒 .

工具の平均寿命はどれくらいですか? それは単価にどのような影響を与えますか?

標準的な炭素鋼管のフレア加工では、焼入れ工具鋼のダイスが長持ちします。 200,000 ～ 500,000 成形サイクル 再調整が必要になる前に。超硬インサートダイはこれを 100 ～ 200 万サイクルまで延長します。このような工具寿命では、部品あたりの金型コストは通常、 0.01ドル未満 大量生産の場合、機械加工された継手のコストをはるかに下回ります。

同じ機械でメートル法とインチ法の両方のチューブ サイズを処理できますか?

はい。 CNC 制御の機械には、チューブの外径と肉厚の組み合わせごとに個別の工具レシピが保存されます。メートルシリーズとインチシリーズのチューブを切り替えるには、工具の変更 (チャックジョーと成形ダイス) に加えてプログラムのリコールが必要で、通常は 1 回で完了します。 15～30分 。一部の機械では、切り替え時間をさらに短縮するクイックチェンジ ダイ カセットを使用できます。